CORE am Reißbrett: Unser Studienmodell am Beispiel Logistik

Ähnlich wie in der Automobil-Industrie greifen beim Studienmodell CORE (Competence Oriented Research and Education) viele Arme ineinander, um die Einzelteile und Kompetenzen nach und nach zusammenzusetzen - in diesem Fall nicht zu einem Produkt, sondern zu einer kompetenten Persönlichkeit, die im Berufsleben direkt durchstarten kann. Die Greifarme: Lehrende aus der Wissenschaft und Praxis, enge Zusammenarbeit im Team, Fachwissen, Praxiseinblicke. Das alles begrenzt auf einen Zeitraum von 10 Wochen (zwei 5-Wochen-Blöcken). Ein Auto entsteht schneller, aber hier entstehen Persönlichkeiten und ganze Karrieren. So lässt sich sinnbildlich das Projekt von unserem BWL-Student Max Rudolf beschreiben, der sich in seinem Schwerpunktfach Supply Chain Management mit der Logistik in der Automobilproduktion auseinandergesetzt hat.

Hallo Max. Warum findest du den Bereich Supply Chain Management, worunter auch die Logistik verstanden wird, in der BWL so spannend?

Logistik ist für mich allgegenwärtig und die Königsdisziplin in der BWL. Das Thema ist sehr komplex, gerade wenn es in die Auto-Industrie geht – es ist nicht leicht zu beherrschen. Aber wenn man das gemeistert hat, kann man alles machen. Ich finde die Automobil-Industrie absolut faszinierend: Eine Transferstraße kostet 1 Mrd. Euro, sie muss rund um die Uhr laufen und für jedes Auto werden über 17.000 Einzelteile benötigt, die sowohl am richtigen Ort als auch zum richtigen Zeitpunkt griffbereit sein müssen, ansonsten steht die Produktion im schlimmsten Fall still. Das auf die Reihe zu bringen ist eine echte Herausforderung! Als Schwerpunktfach beschäftige ich mich in einem 10-wöchigen Block mit dem Thema Supply Chain Management. Das ist wichtig, um hier richtig in die Tiefe gehen zu können und das Thema vollumfänglich zu begreifen.Was war die Aufgabe für das Modul?

Unsere Aufgabe war es, eine eigene Automobilproduktion aufziehen, quasi eine Reißbrettfirma. Dabei haben wir uns mit dem E-Auto-Trend auseinandergesetzt. Darüber hinaus mussten wir uns von der Konkurrenz – die ja ohnehin schon sehr stark ist – abheben. Deshalb mussten wir Alleinstellungsmerkmale finden: In unserer Gruppe von vier Personen entwarfen wir ein Auto für den Business-Menschen. Schließlich wird das Auto immer mehr zum Büro. Der Sitz ist fahr- und drehbar, aus der Tür lässt sich ein Tisch ziehen, eine Garderobenstange steckt auch im Innenraum.

Wie seid ihr das Thema konkret angegangen?

Wir haben die Themen Logistik, Produktion und Einkauf/Standortanalyse unter uns aufgeteilt. Ich habe mich um den Bereich Produktion gekümmert. Gerade die Produktion muss Hand in Hand mit der Logistik gehen. Die beste Produktion funktioniert nicht ohne ausgeklügelte Logistik und umgekehrt. Hier ist Kommunikation der Schlüssel: Die Produktion kann eine bestimmte Anzahl an Autos pro Tag produzieren, jedoch müssen auch die Teile in ausreichender Menge geliefert werden, sonst steht die Produktion still. Aus betriebswirtschaftlicher Sicht eine absolute Katastrophe. Um mir alles besser vorstellen zu können, auch die Einzelteile, bin ich erst einmal im Autohaus gewesen, denn es ist schon alles erstmal sehr abstrakt.

Was waren die größten Herausforderungen?

Eine Herausforderung ist es immer, möglichst effizient zusammen zu arbeiten. Das ist später im Berufsleben auch so, man muss das ganze Team, die jeweiligen Fähigkeiten und das Wissen richtig abrufen und gemeinsam nutzen. Zunächst musste ich die Abmessungen der Einzelteile abschätzen und anschließend einen Schlüssel errechnen, wie viele Teile in einen LKW geladen werden können. Beim Beladen eines LKW gibt es nicht nur die Dimension Gewicht, sondern auch Volumen. Dann geht es aber erst los: Wie viel kostet das Beladen? Was kostet der Transportweg? Wie schnell ist ein LKW im Schnitt? Hier kann ich nur empfehlen: Excel ist ein absolutes Supertool. Errechnet man sich mit den entsprechenden Formeln die Werte für ein Einzelteil, kann man dies einfach auf alle übertragen.

Wie haben euch eure Dozenten unterstützt?

Die Dozenten liefern das Framework für unsere Arbeit. Prof. Dr. Friedrich Preiß hat sich dazu Sam Cohen (Logistiker, u.a. mitverantwortlich für den Aufbau der Fertigungsstraße des Audi R8) und Daniel Ludwig (Ingenieur, u.a. verantwortlich für den Aufbau von Produktionsstandorten im Ausland für Daimler) aus der Praxis dazu geholt. Sie fordern viel, aber sie geben auch viel. Nach zwei Wochen Theorie ging es los: Wir hatten mit unseren Dozenten regelmäßige Abstimmungstermine, auf die wir uns immer vorbereitet haben. Hier haben wir diskutiert was noch fehlt, auch mal gemeinsam die Richtung korrigiert. Dazwischen gab es alle zwei Wochen eine Veranstaltung, bei der wir unsere Inhalte im gesamten Kurs präsentieren sollten. Dadurch ist alles sehr planbar und strukturiert. Die Noten werden über den gesamten Zeitraum erstellt und man bleibt immer dran. CORE ermöglicht es so, sich einige Wochen lang auf eine Sache zu konzentrieren und in Ruhe nachzudenken.

Was hast du in diesem Modul vor allem gelernt und mitgenommen?

Ich habe gelernt, worauf es ankommt und dass der Teufel im Detail steckt. Die Prioritäten im Blick behalten und abzuwägen, wie tief man ins Detail gehen sollte, das habe ich auch mitgenommen.  Man muss an alles denken: Man sollte zum Beispiel die Sanitäreinrichtungen in einer Automobilfertigung nicht vergessen.

Das Modul war auf jeden Fall eine gute Vorbereitung aufs reale Leben. Durch den großen Praxisbezug an der SRH Hochschule Heidelberg weiß ich genau, was Sache ist, wenn ich im Februar mein Praktikum anfange.

Wo machst du dein Praktikum?

Ich bin vier Monate lang im Logistik-Zentrum Germersheim von Mercedes. Dort sind über 3.000 Mitarbeiter, eines der größten Logistik-Zentren überhaupt. Danach kommt dann die Bachelor-Thesis, die ich als Werkstudent bei Mercedes schreibe.

Dann viel Erfolg und weiterhin viel Spaß mit der Logistik!